miércoles, julio 28, 2021
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La impresión 3D y sus distintos usos en el sector de la sanidad.

 

Prótesis en Impresión 3D Y Titanio, la combinación perfecta para mejorar la vida de las personas.

La impresión 3D ofrece opciones de personalización que permiten crear casi cualquier forma mediante la tecnología de fabricación aditiva (AM). De hecho, las posibilidades de la impresión 3D son tan revolucionarias que incluso es posible crear copia de nuestros propios cráneos. Los especialistas en este campo están explorando el potencial de la impresión 3D en el sector médico y se están preparando para el futuro de los implantes médicos.

Tecnología de implantes médicos en 3 dimensiones.

Los accidentes potencialmente mortales, el daño vertebral, las afecciones osteopáticas crónicas y los efectos secundarios del tratamiento médico pueden causar daños irreparables a los pacientes. Las consecuencias pueden ser dolorosas, debilitantes e incluso fatales, por lo que debemos desarrollar soluciones para ayudar al cuerpo humano a superar los desafíos, mejorar el proceso de curación y mejorar el pronóstico del paciente. La tecnología de implantes médicos se ha desarrollado enormemente a lo largo de los años y una de las tecnologías de fabricación más disruptivas está destinada a transformar la forma en que tratamos a los pacientes.

Los desarrolladores de implantes médicos requieren una tecnología de fabricación que ofrezca velocidad, individualización y la capacidad de producir diseños complejos. La impresión 3D, junto con materiales biocompatibles como el titanio, está demostrando su evidente potencial como la tecnología de fabricación preferida de la industria médica para soluciones que cambian la vida.

En el pasado, los cirujanos usaban malla metálica para reemplazar áreas del cuerpo como los huesos del cráneo, que solían ser débiles y carecían de precisión. La impresión 3D elimina estos defectos porque utiliza imágenes médicas para crear un implante personalizado, con la forma exacta de acuerdo con los datos anatómicos del individuo. Esto significa que al paciente se le puede colocar un implante exacto para reemplazar el área perdida o dañada del cráneo.

Sandviken, la empresa Sueca que encabeza el sector.

En Sandviken, Suecia, se encuentra una de las plantas más avanzadas del mundo. En la planta, los expertos de Sandvik están descubriendo el potencial de los dispositivos de titanio impresos en 3D para la industria médica. “El titanio, la impresión 3D y el sector médico son la combinación perfecta”, explica Harald Kissel, director de I + D de Sandvik Additive Manufacturing.

El titanio tiene excelentes propiedades y es uno de los pocos metales aceptados por el cuerpo humano, mientras que la impresión 3D puede ofrecer rápidamente resultados personalizados para una industria en la que actuar con rapidez podría ser la diferencia entre la vida y la muerte.

Además de los beneficios del material del titanio, la impresión en 3D puede ayudar a superar algunos de los desafíos al producir implantes médicos y prótesis. Normalmente, el proceso de adaptación para una prótesis implica varias visitas para crear un dispositivo que se adapte al paciente y sus necesidades. Como resultado, el tiempo entre la cirugía que cambia la vida de un paciente y la recepción de su dispositivo puede ser laboriosamente lento.

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Si un paciente sufre un accidente grave, tanto que dañe áreas como el cráneo o la columna sin posibilidad de reparación, simplemente no tiene demasiado tiempo para asegurarse de que sus dispositivos reconstructivos se ajusten correctamente. En cambio, reciben soluciones que funcionan, pero que sus cuerpos no terminan de aceptar”, explicó Kissel.

“Los largos tiempos de espera y la falta de personalización realmente pueden afectar cómo se siente un paciente después de que se ha sometido a un evento traumático o procedimiento que le cambia la vida. Incluso en 2020, todavía hay pacientes con prótesis que utilizan dispositivos sin ninguna movilidad o que son simplemente ganchos «.

“Con la tomografía computarizada, ahora es posible optimizar diseños que simplemente no se pueden producir con otros métodos de fabricación. Además, podemos hacer que nuestros diseños sean más ligeros, con menos desperdicio de material y en plazos de entrega más cortos. Los pacientes podrán recibir un dispositivo que se adaptará perfectamente, en menos tiempo y utilizando un material de apenas unos gramos y de alto rendimiento «.

En verano 2020, Sandvik fue galardonado con el ISO 13485: 2016 certificación médica por sus Osprey ®, el posicionamiento de su proceso de producción altamente automatizada se sitúa a la vanguardia del desarrollo de dispositivos médicos. A medida que pasa el tiempo, está claro que su potencial en el sector médico cambiará la vida.

El Swiss M4M Center en Suiza.

Sandvik también forma parte de uno de los proyectos de investigación más innovadores dentro del segmento médico hasta la fecha, contribuyendo con su amplia experiencia en materiales. El Swiss M4M Center en Suiza es una asociación público-privada iniciada por el gobierno suizo, con el objetivo de evolucionar la impresión médica 3D a un nivel en el que se puedan desarrollar y fabricar implantes innovadores y específicos para el paciente de manera rápida y rentable.

“El Swiss M4M Center está destinado a construir y certificar una línea de producción completa de principio a fin para aplicaciones médicas, como implantes. Poder facilitar esta iniciativa a través del conocimiento material único que se encuentra dentro de Sandvik es una experiencia enriquecedora. Unir fuerzas con una variedad de expertos para reinventar el futuro de los dispositivos médicos, así como la vida de miles de personas, es una experiencia fuera de lo común «.

Los implantes de cráneo y las prótesis médicas a medida no son para un futuro lejano: la tecnología necesaria para desarrollarlas y fabricarlas ya están entre nosotros.

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